Rohstoffvorbereitung
Der Hauptrohstoff für Verpackungspapier ist Zellstoff, der aus Holz, Altpapier oder anderen Faserstoffen gewonnen wird. Vor der Produktion müssen die Rohstoffe überprüft und klassifiziert werden, um ihre Qualität und Eignung sicherzustellen. Für Zellstoff sind in der Regel Vorbehandlungsprozesse wie Kochen und Bleichen erforderlich, um Verunreinigungen zu entfernen und die Reinheit des Zellstoffs zu verbessern. Altpapierzellstoff erfordert Deinking und Siebung, um verwertbare Fasern zurückzugewinnen.
Zellstoffvorbereitung
Die Zellstoffaufbereitung ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung von Verpackungspapier. Bei diesem Verfahren wird der Zellstoff mit Wasser, Füllstoffen, Farbstoffen und anderen Hilfsstoffen zu einer homogenen Zellstoffsuspension vermischt. Durch die Zugabe von Füllstoffen werden Glanz, Glätte und Opazität des Papiers verbessert; Durch die Zugabe von Farbstoffen wird die Farbe des Papiers nach Bedarf angepasst. Während der Zubereitung ist eine strenge Kontrolle von Parametern wie Zellstoffkonzentration, pH-Wert und Temperatur erforderlich, um die Zellstoffqualität und -stabilität sicherzustellen.
Papiermaschinenformung
Beim Formen in der Papiermaschine handelt es sich um den Prozess der Umwandlung der Zellstoffsuspension in Papier. Auf der Papiermaschine wird die Zellstoffsuspension durch den Stoffauflauf gleichmäßig auf der Siebpartie verteilt und bildet eine nasse Papierbahn. Während sich die Siebpartie bewegt, wird die Feuchtigkeit in der nassen Papierbahn nach und nach herausgefiltert und die Fasern verflechten sich, um die Grundform des Papiers zu bilden. Während dieses Prozesses müssen Parameter wie Drahtgeschwindigkeit, Druck und Vakuumniveau kontrolliert werden, um die Dicke, Gleichmäßigkeit und Festigkeit des Papiers sicherzustellen.
Pressen und Trocknen
Nach dem Verlassen der Siebpartie gelangt die nasse Papierbahn zur weiteren Entwässerung in die Pressenpartie. Die Pressenpartie besteht typischerweise aus mehreren Presswalzen, die mit mechanischem Druck die Feuchtigkeit aus der nassen Papierbahn herauspressen. Anschließend gelangt die nasse Papierbahn zum Trocknen in die Trockenpartie. In der Trocknungspartie wird in der Regel Heißluft- oder Dampfheizung eingesetzt, um die Feuchtigkeit aus der nassen Papierbahn zu verdampfen und so die gewünschte Trockenheit zu erreichen. Während dieses Prozesses müssen Parameter wie Pressdruck und Trocknungstemperatur kontrolliert werden, um eine Verformung oder Rissbildung des Papiers zu verhindern.
Oberflächenbehandlung und Veredelung
Das getrocknete Papier muss möglicherweise einer Oberflächenbehandlung oder -veredelung unterzogen werden, um bestimmte Verwendungsanforderungen zu erfüllen. Beispielsweise können Beschichtungs- und Kalandrierungsverfahren den Glanz und die Glätte des Papiers verbessern; Durch Druck- und Laminierverfahren können Muster, Text oder Fälschungsschutzfunktionen hinzugefügt werden. Diese Verarbeitungsschritte können die Praktikabilität und Ästhetik des Papiers verbessern und so seine Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt verbessern. VI. Qualitätsprüfung und Verpackung
In der letzten Phase des Produktionsprozesses muss das Verpackungspapier einer Qualitätsprüfung unterzogen werden. Dazu gehört die Prüfung, ob Dicke, Gleichmäßigkeit, Festigkeit, Glanz und andere Leistungsindikatoren des Papiers den Standardanforderungen entsprechen. Nur Papier, das die Qualitätsprüfung besteht, kann als qualifiziert betrachtet werden und anschließend verpackt und gelagert werden. Die Verpackung erfolgt in der Regel in Rollen oder Bögen, um den Transport und die Verwendung zu erleichtern.
